[르포] 더 바빠진 쌍용차 평택공장..반응 좋은 '렉스턴 스포츠'

"칙, 붕, 휘이잉, 우웅, 띠리리리 리리리리리"
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지난 25일, 작년 6월 찾았던 쌍용자동차 평택공장을 다시금 찾았다. 공장에서 나는 특유 작업 소리는 여전했다. 현재 쌍용차 렉스턴 스포츠가 잘 되고 있다. 지난 1월 출시된 렉스턴 스포츠의 누적 계약은 2만대가 넘었다(지난 20일 쌍용차 보도자료). 3월에는 3000대 판매를 돌파했다. 이는 지난 2004년 4월 (무쏘 스포츠 3180대) 이후 월간 최대 판매실적이다.

쌍용차는 물량 해소를 위해 주간 연속 2교대를 지난 2일부터 시행했다. 이는 1986년 쌍용그룹에 인수된 이후 2교대 체재에서 30여년만에 근무 형태가 변경된 것이다. 렉스턴 스포츠는 현재 백오더가 1만대이고 생산 캐파 기준 약 3개월을 대기해야 하는 상황이다. 시장 반응이 좋다. 쌍용차는 이를 통해 생산 물량 확대에 만전을 기할 계획이다.

이 같은 변화는 직원의 삶의 질 향상을 위해서였고 생산성 향상을 통한 제조 경쟁력 확보를 위해서였다. 또 정부의 주 50시간 근로시간 단축에 적극 대응하고자 하는 것이 목적이었다. 이전에는 1개의 라인만 2교대를 시행했었는데 작년 5월 G4렉스턴 출시와 이후 렉스턴 스포츠 출시로 SUV(스포츠유틸리티 차량) 전용인 3라인이 물량이 대폭 증가 돼 3조립 라인을 1교대에서 2교대로 전환했다.

▲동력계통을 비롯한 부품들이 장착된 렉스턴 스포츠 쿼드프레임의 상부에 차체를 결합하고 있다. 쌍용차는 국내에서 유일하게 프레임 SUV 전용 라인을 운영하고 있다.<사진제공=쌍용자동차>

조립 3라인의 모태는 메르세데스-벤츠와 50대 50 지분으로 해 출발했다. 김춘식 조립3팀장은 "'이스타나'가 처음 나올 때 메르세데스-벤츠와 같이 만들었다. 그때 수출할 때는 메르세데스-벤츠 마크를 달고 나갔다"며 "그때 지었던 공장이다. 그렇다보니 설치나 이런 것들이 대체적으로 예전 흔적이 남아 있다"고 했다.

근무 환경 변화에 따른 직원들의 맘 상태는 어떨까. 몇몇 직원의 얘기를 이날 들었던 것이었지만 "저녁이 있는 삶을 살게 됐다"는 얘기를 했다. 아직 적응이 필요하긴 하지만, 심야 근무도 사라졌고 주간 조도 퇴근시간이 당겨져 여유로워졌다고 했다. 주간 2교대로 변경됐다고 해서 근무 강도가 올라가진 않았다고 한다. 신모델이 나오면 모듈화가 이뤄지고 작업이 용이해지는 면이 있다고 한다.

◆주간 연속 2교대 전환으로 7.6% 생산성 향상

평택 공장은 프레스·차체·도장·조립 총 4가지 공장으로 구성 돼 있다. 완성된 차는 테스트를 거쳐 출고 대기장으로 향하게 된다. 출고된 차는 사람들의 유익한 생활도구로 쓰이게 된다. 시간 당 25대의 생산능력을 갖추고 있다.

조립 1 라인(FF Monocoque)에서는 코란도 C, 티볼리, 티볼리 에어가 생산되고 있고 조립 2 라인(FR/FF Monocoque)에서는 티볼리, 코란도 투리스모가, 조립 3 라인(FR Frame)에서는 G4 렉스턴, 렉스턴 스포츠, 코란도 스포츠가 만들어지고 있다. 생산 능력은 각각 11만250대, 5만8750대, 8만1800대다(총 25만800대).

생산 물량 증대 수요가 있는 조립 1라인과 조립 3라인은 주간 연속 2교대로 전환됐다. 생산 물량이 부족한 조립 2라인은 기존처럼 주간 1교대로 운영하고 있다. 생산 라인은 전체적으로 7.6% 생산성 향상을 토대로 제조 경쟁력을 확보했다.

쌍용차는 국내 유일 프레임 타입 전용 공장을 갖고 있다. 차체 라인에서 만들어진 샤시는 도장 공장에서 나온 바디와 합쳐져 차량이 완성된다. 김춘식 조립3팀장은 "프레임, 브레이크 배관, 엔진, 미션, 머플러 등이 챠량 구동 샤시 쪽이 샤시 라인에서 다하고 있다"며 "프레임 타입은 쌍용차의 강점"이라고 전했다.

쌍용차에서는 프레임 바디가 많이 생산된다. 혼류 생산은 오래 전부터 해와 문제되는 것은 없다고 한다. 직원과의 대화 시간에서 성기황 조립3팀 차장은 "모노코크와 프레임 모델은 작업방식이 일단 틀리다. 모노코크가 편한 것이 있고 또 어느 면이 불편하기도 하다"며 "프레임은 엔진을 얹고 바디를 씌우고 하는 것인데 모노코크는 몸체에 가져다 붙이는 작업을 한다. 때문에 모노코크가 더 힘든 작업일 수도 있다. 작업량이 차에 따라 달라 이 부분도 영향이 있고 모듈화가 많이 된다면 작업량이 적게 되는 것"이라고 설명했다.

◆47공정 거쳐 차량 완성

먼저 조립 3공장을 돌았다. '결함은 받지도 만들지도 보내지도 말자'라는 문구가 보였다. '한번 보고! 다시 보고! 불량제로! 고객만족'이라는 글도 만났다. 과거 여름에는 37-38도 까지 실내 온도가 올라갔었는데 에어컨 가동으로 일반 집 보다 시원해 작원 환경이 좋아졌다고 한다.

G4 Rexton Cockpit 및 Head Lining Module 확대적용에 따른 작업자 편의성 증대 및 작업 공수 절감으로 공정이 축소됐다고 한다. 기존 렉스턴 대비 인원 5명 축소 효과를 보고 있다. 또 기존 Co2 용접에서 아르곤(Ar) 용접 적용으로 외관품질 및 도장품질이 향상됐다.

47공정을 거치며 상품 생산 시작부터 완성까지 걸리는 시간은 1시간 53분이다. 처음 투입된 차가 차체 라인 마지막을 통과하는데 까지 걸리는 시간 말이다. 3D 설계 및 시뮬레이션을 강화해 사전 검증을 통해 문제점을 사전 검출한다. 문제를 축소하기 위함이다.

4면 회전방식의 Main Buck System을 적용해 다차종 혼류 생산이 가능하다. 주요 외관 부품 장착 공정은 기존 콘베이어 라인에서 작업자가 실시하던 방식에서 자동 장착 공법이 적용됐다.

렉스턴 스포츠는 고장력강이 24.1%에서 79.2%로 확대 적용됐다. 동급에서 가장 많은 수치다. 이에 따른 용접 신뢰성 강화를 위해 Spot 용접 자동화를 100% 적용했다. 고장력강을 많이 쓰게 되면 차체 강도를 높일 수 있는 반면 재질이 강해서 성형을 하는데 어려움은 있다고 한다.

1.5GPa급 초고강도 기가스틸이 사용됐다. 590Mpa급 이상 초고강도강을 60.8% 적용했다.

과거 코스 대비 17%정도 품질이 향상된 제품을 가지고 있다고 했다.

컴퓨터 시뮬레이션을 통해 최적의 최적의 도장을 찾는다. 너무 많이 뿌리면 흘러내리고 반대로 적게 뿌리면 외관이 안좋아지기 때문이다.

▲100% 자동화된 공정에서 렉스턴 스포츠 차체 용접이 로봇에 의해 이뤄지고 있다.<사진제공=쌍용자동차>

다음으로 찾은 차체 2/3공장의 면적은 2700평으로 작다. 차체 설비가 빽빽하게 짜여져 있다. 크게 나누면 2개 라인으로 나눠져 있는데 전체가 용접라인으로 구성 돼 있고, 또 용접이 완료된 차체를 조립하는 조립라인이 있다. 차체 라인 생산 설비는 한 차종 기준으로 시간당 30대 정도의 생산 능력을 갖고 있다(현재는 25대).

차체 라인은 100% 자동화 돼 있다. 손을 쓰지 않는다. 무빙 파트 조립도 자동화 돼 있다. 105세트의 로봇이 설치한다. 로봇이 전체 용접을 하고 있다. '로봇 충돌 주의'라고 써 있는 문구가 보이기도 했다.

◆'SUV 전문 메이커' 위상 회복 중인 쌍용차

국내 SUV 시장은 최근 5년 86%라는 큰 폭의 성장을 기록하고 있다. 중형 SUV 시장은 가장 큰 규모로 주력 시장을 형성하고 있다.

▲송승기 쌍용차 생산본부장(상무)<사진제공=쌍용자동차>

송승기 생산본장(상무)는 "쌍용차가 '티볼리' 출시를 통해 B세그먼트 마켓리더를 했다면, 중·대형 시장해서도 'G4렉스턴'이 해당 세그먼트에서 1위를 굳건히 지키고 있고, 오픈형 SUV인 렉스턴 스포츠가 선전하고 있다. 쌍용차가 SUV 전문 메이커의 위상을 회복해가고 있다"고 말했다.

▲작업자가 렉스턴 스포츠 언더보디 작업을 하고 있다.<사진제공=쌍용자동차>